Ничего сложного в этой технологии нет. Пожалуй, единственная серьезная проблема, с которой могут столкнуться энтузиасты, решившие освоить выпуск кузовных деталей на своем прессовом оборудовании,- это хороший штамп. Дело в том, что для массового производства частей кузова используется, как правило, чугунный штамп, изготовить который вне специального производстве просто невозможно. Однако при небольшом "тираже" от чугуна можно и отказаться.

Например, на Горьковском автозаводе детали кузовов для "чаек" формовали штампами, изготовленными на основе эпоксидной смолы, в состав которой добавлен металлический порошок. Именно эту рецептуру используют и в Дмитрове. Разумеется, эпоксидка не из хозяйственного магазина, а специальная, из лабораторий химических заводов, куда с трудом, но все-таки протоптали дорожку вездесущие "дарзоаские" снабженцы. Привезли они в свое время с завода в Нижнем Новгороде и так называемую вытяжку, по которой изготавливают штамп.

Вытяжка - это металлический лист, в центре которого прессом выдавлена форма крыла, капота или иной части кузова. Этот шаблон помещается в опалубку, между стенками которой укладывается арматура. В образовавшуюся емкость заливают эпоксидный состав и помещают ее в сушильный шкаф. После того, как масса приобретет необходимую прочность, от матрицы отделяют ставшую ненужной вытяжку. На изготовление такого штампа уходит почти три месяца, и обходится он в копеечку.

Одной эпоксидной смолы, дефицитной и дорогостоящей, расходуют около 600 кг. Изделие выдерживает штамповку почти трех тысяч деталей (всего полгода работы), вдобавок штамп частенько приходится ремонтировать, высверливая и пломбируя отколовшиеся места. Конечно, на Горьковском автозаводе отлично знали, какое это хлопотное и трудоемкое дело, и в свое время отнеслись к затее Дмитровского авторемонтного с иронией и сочувствием. Однако были при этом доброжелательны и не скрывали секретов.